Serbuk penggilap yang biasa digunakan diperoleh daripada campuran nadir bumi, ditambah dengan fluorida, kuarza, kalsium, barium, besi, dan sejumlah kecil kekotoran lain. Dari 60-an hingga 70-an abad ke-20, proses penyediaan dan kaedah pengeluaran serbuk penggilap telah mencapai hasil penyelidikan yang agak tertumpu. Proses penyediaan yang biasa digunakan ialah menukar pengayaan nadir bumi secara kimia dalam keadaan pepejal untuk menukarkannya kepada sebatian dengan sifat mekanikal dan kimia yang stabil. Kandungan oksida nadir bumi ialah 40~70% (mengandungi 30~65% oksida), dan saiz zarah ialah 1~4 mikron. Serbuk penggilap agak murah, mempunyai kadar pemotongan yang tinggi, dan digunakan secara meluas. Ia digunakan terutamanya untuk menggilap tiub sinar katod, kaca rata dan kanta. Jenis kedua serbuk penggilap berasaskan oksida dihasilkan oleh pemendakan kimia.
Kerpasan nadir bumi dikalsinkan menjadi oksida yang stabil dan dikisar menjadi serbuk halus. Biasanya mengandungi 70~100% oksida nadir bumi (40~100% oksida). Kelebihan produk ini ialah komposisinya seragam, dan saiz zarah dan konsistensi bentuk adalah baik, tetapi ia digunakan terutamanya untuk kaca optik. Kaca khas digilap menggunakan serbuk penggilap tahap tinggi (lebih daripada 99% oksida). Bentuk zarah dan kekerasannya adalah seragam, ketulenan tinggi, permukaan seragam, tiada kecacatan, tiada pencemaran kekotoran. Ia biasanya digunakan dalam penggilap instrumen optik ketepatan, kristal laser dan komponen semikonduktor. Keperluan untuk serbuk penggilap nadir bumi adalah berbeza daripada produk nadir bumi yang serupa. Dalam kes serbuk penggilap, walaupun terdapat juga keperluan untuk ketulenan kimia, ia bukanlah faktor penentu, tetapi faktor penentu.
Oleh itu, penyediaan serbuk penggilap nadir bumi mesti dikurniakan sifat fizikal yang wajar berdasarkan kandungan kimia tertentu, seperti saiz zarah, keseragaman, sifat kristal, kekerasan, perkadaran, dan lain-lain. Sifat ini mesti diselaraskan semasa proses penyediaan , termasuk pemendakan dan pengkalsinan.